Firma zatrudnia doświadczony personel, który posiada ponad 10-letnie doświadczenie we współpracy z sektorem przemysłu spożywczego oraz jednostkami urzędowej kontroli żywności.
Firma oferuje szkolenia oraz profesjonalnie przygotowaną dokumentację z zakresu Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), Systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) dla sektora przemysły spożywczego.
Z zakresu znakowania środków spożywczych, wdrażania GMP, GHP i systemu HACCP oraz innych zagadnień z zakres bezpieczeństwa żywności
• GHP, GMP, HACCP – ogólne wymagania, warunki wstępne
• GHP, GMP, HACCP – dla zakładów produkcji żywności
• GHP, GMP, HACCP – dla obiektów obrotu żywnością (sklepy, kioski, hurtownie spożywcze, pozostałe obiekty obrotu żywnością),
• GHP, GMP, HACCP – dla zakładów żywienia zbiorowego otwartego (bary/restauracje, zakłady małej gastronomii, pijalnie piwa),
• GHP, GMP, HACCP – dla zakładów żywienia zbiorowego zamkniętego.
Przygotowana dla Państwa dokumentacja pozwoli bezproblemowo przejść kontrole organów urzędowej kontroli żywności (Państwowa Inspekcja Sanitarna).
Z zakresu GHP, GMP oraz HACCP z podziałem na rodzaj prowadzonej działalności:
• GHP, GMP oraz HACCP – ogólne wymagania, warunki wstępne
• GHP, GMP oraz HACCP – dla zakładów produkcji żywności
• GHP, GMP oraz HACCP – dla obiektów obrotu żywnością (sklepy, kioski, hurtownie spożywcze, pozostałe obiekty obrotu żywnością),
• GHP, GMP oraz HACCP – dla zakładów żywienia zbiorowego otwartego (bary/restauracje, zakłady małej gastronomii, pijalnie piwa),
• GHP, GMP oraz HACCP – dla zakładów żywienia zbiorowego zamkniętego,
Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) i Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) są punktami wyjścia dla innych systemów zapewnienia jakości. W krajach UE system GMP i GHP są wdrażane przed opracowaniem zasad systemu HACCP, przy czym oba systemy mają status systemów urzędowo zalecanych.
Dobra Praktyka Higieniczna – GHP (ang. Good Hygienic Practice) obejmuje następujące zagadnienia:
• stan sanitarny, techniczny zakładu oraz jego otoczenia ze szczególnym uwzględnieniem pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i socjalnych;
• użytkowanie maszyn i urządzeń w higieniczny sposób;
• jakość wody stosowanej w zakładzie;
• stan zdrowotny i higiena pracowników;
• procesy mycia i dezynfekcji;
• kontrola obecności szkodników;
• zabezpieczenie i wycofanie z obrotu partii żywności nieodpowiadającej wymaganiom jakości zdrowotnej;
• usuwanie odpadów i ścieków;
• kwalifikacje zawodowe pracowników – szkolenia;
• prowadzenie dokumentacji w zakresie stosowania i przestrzegania zasad higieny.
Dobra Praktyka Produkcyjna – GMP (ang. Good Manufacturing Practice) zawiera w sobie wszystkie elementy podstawowych wymagań dotyczących:
• głównych założeń budowlanych, technicznych i technologicznych;
• wyposażenia;
• praktyk operacyjnych (przyjęcie surowców i materiałów, magazynowanie i postępowanie z surowcami, magazynowanie wyrobów gotowych);
• metod produkcji (procesy obróbki wstępnej i zasadniczej);
• transportu wewnętrznego, zewnętrznego i dystrybucji wyrobów.
Wszystkie te procesy są niezbędne do wyprodukowania żywności o wysokiej jakości zdrowotnej. Funkcjonowanie GMP/GHP jest udokumentowane odpowiednimi zapisami tj. zapisami dotyczącymi operacji mycia i dezynfekcji w zakładzie, ochrony przed szkodnikami, świadectwami zdrowia pracowników itp.
System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli – HACCP (ang. Hazard Analysis and Critical Control Point) jest specyficznie ukierunkowany na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Pozwala on na pokazanie wszystkim stronom, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.
HACCP obejmuje systemowe postępowanie mające na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń.
W związku z wejściem Polski do UE istnieje potrzeba harmonizacji przepisów prawa żywnościowego oraz przystosowanie sektora przetwórstwa żywności i rolnictwa do standardów obowiązujących w krajach członkowskich UE. Dlatego też od dnia 1 maja 2004 r. w Polsce i państwach członkowskich Unii Europejskiej obowiązuje Rozporządzenie (WE) Nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, które nakazuje stosować zasady systemu HACCP przez wszystkie przedsiębiorstwa sektora spożywczego z uwzględnieniem jego elastyczności. Obowiązek wdrażania systemu HACCP we wszystkich firmach zajmujących się produkcją, dystrybucją, magazynowaniem, transportem i dostarczaniem konsumentom żywności (bez podstawowej produkcji rolniczej) wprowadziła w Unii Europejskiej Dyrektywa 93/43/EWG., a Rozporządzenie (WE) Nr 852/2004 przewiduje obowiązek wdrożenia pełnego, 7-stopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach działających we wszystkich sektorach, wzdłuż całego łańcucha żywnościowego.
Na system HACCP składa się siedem zasad. Należy je rozumieć nie tyle jako zasady, których należy przestrzegać, ale jako zadania (czynności), które należy zrealizować wdrażając system HACCP.
Zasada 1. Przeprowadzić analizę zagrożeń.
Zasada 2. Określić krytyczne punkty kontroli (CCP).
Zasada 3. Ustalić granice krytyczne dla każdego CCP.
Zasada 4. Ustalić system monitorowania CCP.
Zasada 5. Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą.
Zasada 6. Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie.
Zasada 7. Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosowanych do wyżej wymienionych zasad i ich zastosowania.
Zmierzając do wytworzenia produktu według siedmiu zasad HACCP, ich wprowadzenie należy poprzedzić sekwencją działań przygotowawczych (etapów) tworząc solidne elementy systemu utrzymania jakości zdrowotnej. Etapy te stanowiące łącznie z siedmioma zasadami HACCP program wprowadzenia systemu do praktyki produkcyjnej przedstawiono na poniższym diagramie.